sábado, 7 de junio de 2014

FABRICAR BOLITAS EN FRESADORA CNC II




                 Ahora traigo otro método para hacer mas bolitas. En esta ocasión no necesitamos ningún artilugio y tan solo una fresa de bola, y una varilla  para sujetar el cilindro de madera o aluminio que soportara el material a mecanizar, tal y como hicimos en la versión anterior pero esta vez ira sujeto en la mesa divisoria y no girando en el eje de la fresa como entonces.

                Lo primero es crearnos el cilindro de material a mecanizar.

En este ejemplo lo hacemos de madera compacta y seca y las dimensiones serán:
                Diámetro, el que queramos que tenga la bola
                Largo, el mismo que el diámetro.
El eje soporte será una varilla, en este caso de 6mm y acabado en rosca M6.
               Comentaros que estas bolas no lo son tal, pues no son esferas completas, sino que son terminales que Irán roscados para múltiples usos, por tanto dependiendo de esto, los soportes y las roscas variaran en cada caso.
               Al hacer el recorrido de la herramienta, habremos de poner los limites para que la fresa no llegue a tocar dicho eje al hacer las operaciones de corte.





Tope izquierdo o final



 

 Tope derecho o inicial, este debe ser el del bloque + la mitad del ancho de la herramienta (fresa)

              Comencemos en Rhinoceros haciendo una esfera de diámetro 28mm, situada en coordenadas del centro 0,0,0
              Y demos los parámetros a la maquina para 4 ejes.


El ángulo de rotación podemos establecerlo en

                Sin limites: con lo cual al pasar de 360º seguirá subiendo indefinidamente y si tenemos que ir a Angulo 0º la mesa tendrá que dar vueltas hasta retornar a 0º
                Limites 0-360º: la maquina marcara el ángulo 361º como 1º
                Limites -180º+180º: con lo cual la maquina retorna por el mismo camino para alcanzar el -181º   Es como girar solo a derechas o izquierdas, sin dar vueltas completas.

                En este punto hemos de definir el material y usamos la opción de situarlo y elegir el tipo.

                Elegimos el cilíndrico y le damos las medidas o simplemente pulsamos en copiar modelo.




                El siguiente parámetro, es la situación de la pieza dentro del material, en este caso cubre todo el bloque, así que es indiferente donde lo situemos, pero me gusta situarlo en centro del eje y al tope izquierda.

                Y ahora podemos definir la coordenadas de trabajo.





              Ahora estamos listos para generar los trabajos. Pero antes y ya dentro del apartado de mecanización de operaciones con 4 ejes, elegimos donde situar la herramienta para el origen de mecanizado. Y que no tiene que ser forzosamente la de la maquina.

              En estos casos me gusta situarla en un lugar cómodo y fácil de calibrar, así que suelo usar el punto mas alto en el eje de giro y a la derecha.

Así que lo situó en




X máximo a la derecha
Y es cero y no se moverá nunca
Z la altura máxima de la bola y en este caso del material.
X=28, Y=0, Z=14

               Ahora ya podemos comenzar con los procesos de mecanizado.

               Si el material es duro o semi, acero aluminio bronce o similar, es aconsejable hacer un desbaste previo para que la fresa que en este caso es fina 3mm de bola, no se rompa al cortar mucho material o poner una velocidad elevada.
              Aun siendo con fresa de 3mm os pongo esa opción.

Y estos son los parámetros.





Dejamos 0.3 sin desbastar, para la ultima pasada fina


He usado el orden de trabajo como niveles primero pero podría se la profundidad primero.

La penetración la dejo en un 50% del diámetro de la fresas, y la aumentaría si el material es duro.




                Aquí, la salida y entrada de la fresa la dejo como esta , podría suavizarla para material duro o hacerla mas incisiva para mas blando.

Estos parámetros me dan un desbaste como muestra la figura siguiente.




                      Ahora el siguiente proceso es hacer un desbaste paralelo comenzando en la derecha del dibujo y que cubra la pieza hasta que la bajada de la fresa roce el eje de sujeción y por la izquierda libere el eje que hemos puesto al soporte, pues de otra manera lo cortaría al tratar de cubrir la esfera completa.

Usamos el parámetro Parallel finishin con los siguientes parámetros.




Si tenemos regiones, las seleccionamos, en este caso como es completa, no hace falta.






Seleccionamos la herramienta, en este caso Fresa de Bola de 3mm de diámetro.




Velocidades de trabajo, según nuestra configuración y el material a mecanizar.





                   El levantamiento del eje Z cuando se mueve sin cortar, suelo ponerlo a 2mm para que no se haga eterno el desplazamiento, pero con cuidado porque a veces esta girando otro eje y puede rallar la pieza por estar aun baja.



Aquí lo que bajara la fresa en cada giro en % de la herramienta.




Y este el método y margen con el que cortaremos.


                Dejamos una tolerancia de 0.5 que es superior a la que dejamos en el desbaste, con lo cual no habrá mas aproximación, esto valdrá si nos saltamos el desbaste y comenzamos aquí.
                El movimiento lo hacemos trasversal al eje de rotación con lo cual es como si cortásemos rodajas.
                Y la herramienta se moverá desde 1.5mm mas del punto que situamos como origen 0,0,0 para que la fresa que es de 3mm toque con el lateral y no achate la bola esos 1.5mm.
Por el contrario al final la herramienta (el borde) debemos decirle que llegue mas para que al cortar no baje tanto y deje el eje libre.




No lo entiendo, pero es así.

Y ahora el acabado final, que es una copia de este pero variando los parámetros,

            Ahora el movimiento es longitudinal, el ajuste es 0 y los pasos serán todo lo estrechos que queramos para que la fresa de bola no deje marcado el camino







 Y aqui haciendolo en la Fresadora



Y para remate la bolita terminada.

                     La izquierda es como sale, se la notan los rayados de la fresa por hacer un camino relativamente separado, pero al ser de madera pulirla es fácil con lana de aluminio y un barniz y quedará como la de la derecha.



Espero os guste

lunes, 12 de mayo de 2014







FABRICAR BOLITAS EN LA FRESADORA CNC

Se compone este proceso de la parte mecánica y otra de dibujo.
En la parte mecánica hemos de contar con:
1º   Una fresadora CNC (para automático) o Manual
2º   Un Artilugio sencillo que mostraremos a continuación.
3º   Una mesa divisoria.
El artilugio es una cuchilla sobre un soporte que permita que la punta haga giros alrededor del eje que la soporta y a una distancia variable tanto en separación sobre el eje angular como sobre la separación con el plano base.
Un dibujito sencillo nos aclarara un poco esto que dicho así parece enrevesado.
La separación del plano base, puede ser fija siempre que se supere el radio de la bolita a construir.
Y la separación del eje (será el radio de la bola) puede ser deslizante sobre una base, y que permita su fijación mediante un apriete o fijación.




Yo tenia ya una que me hice para el torno y es la que utilizaré. Tiene la particularidad que la cuchilla de corte puede variar en longitud, con lo cual existe el doble de posibilidades de variar el radio de la bola.



De cualquier forma este no supera los 25mm, con lo que conseguimos bolitas de 50mm de diámetro.

Proceso de dibujo para conseguir el código G necesario para enviar a la fresadora.

Como ejemplo vamos a realizar una bola de 20mm de diámetro. Para ello necesitamos que la herramienta realice un recorrido de giro desde -33.712º a -180º  y a su vez profundice este giro una distancia igual al radio de la bola.




 En el dibujo se ve porque los 33.712º observando las cotas.



Hemos supuesto un eje para la fijación de 6mm y el entronque con la circunferencia nos da el recorrido en grados de la herramienta.
Son cotas negativas, según tengamos el giro programado para la mesa divisoria, pero pueden ser positivas según nuestro disposición de giro para el eje A.
En resumidas cuentas el eje A (Mesa divisoria) ira desde abajo (180º) hasta arriba sin tocar la varilla que sustenta el cilindro de material a fresar los 33.712º
Y esto lo realiza 25 veces, profundizando los 10mm de corte a razón de 10/25 mm cada vez.
En mi caso sitúo, como giro de la mesa el X .
Fija la altura del eje Z.
Y para el avance de corte el eje Y.
Por tanto necesitamos un cilindro de 10mm de radio longitudinalmente paralelo al eje Y y que nos dará unos caminos (Path) de corte como el de la foto.


Le generamos el código G mediante nuestro programa de CAM
Y nos da esto.


G00 G49 G40.1 G17 G80 G50 G90
G21
(Bola 20mm, cambio primer A A-180, Z Z0 y todos los Y a negativo)

(Aquí los cambios que hay que realizar a mano en este TAP, pues interpreta erróneamente algunos conceptos y son los que hay que cambiar.
El primero es el primer punto de eje A, el programa lo pone en positivo pero para que lo ejecute por el exterior debe ser negativo, es decir ir a -180º con el peligro de que lo haga por arriba tropezando con el eje de material.
Por eso cambiamos A180 por A-180
El segundo cambio es Z, que el programa lo sitúa en altura el radio pero tiene que ser fijo en el centro con lo cual Z siempre es fija en 0
Cambiamos Z10 por Z0
Y según nuestro tipo de giro del motor del eje Y el avance se produce para incrementos negativos del eje Y, así que
Cambiamos todas las Y por Y-)


M6 T1
M03 S2000
G01 X0.0000 Y-0.0000 Z0.0000 A-180.000 F304.5
G00 Y-0.0417 A-33.712
Y-0.0833 A-49.966
Y-0.1250 A-66.220
Y-0.1667 A-82.475
Y-0.2083 A-98.729
Y-0.2500 A-114.983
Y-0.2917 A-131.237
Y-0.3333 A-147.492
Y-0.3750 A-163.746
Y-0.4167 A-180.000
Y-0.4583 A-33.712
Y-0.5000 A-49.966
Y-0.5417 A-66.220
Y-0.5833 A-82.475
Y-0.6250 A-98.729
Y-0.6667 A-114.983
Y-0.7083 A-131.237
Y-0.7500 A-147.492
Y-0.7917 A-163.746
Y-0.8333 A-180.000
Y-0.8750 A-33.712
Y-0.9167 A-49.966
Y-0.9583 A-66.220
Y-1.0000 A-82.475
Y-1.0417 A-98.729
Y-1.0833 A-114.983
Y-1.1250 A-131.237
Y-1.1667 A-147.492
Y-1.2083 A-163.746
Y-1.2500 A-180.000
Y-1.2917 A-33.712
Y-1.3333 A-49.966
Y-1.3750 A-66.220
Y-1.4167 A-82.475
Y-1.4583 A-98.729
Y-1.5000 A-114.983
Y-1.5417 A-131.237
Y-1.5833 A-147.492
Y-1.6250 A-163.746
Y-1.6667 A-180.000
Y-1.7083 A-33.712
Y-1.7500 A-49.966
Y-1.7917 A-66.220
Y-1.8333 A-82.475
Y-1.8750 A-98.729
Y-1.9167 A-114.983
Y-1.9583 A-131.237
Y-2.0000 A-147.492
Y-2.0417 A-163.746
Y-2.0833 A-180.000
Y-2.1250 A-33.712
Y-2.1667 A-49.966
Y-2.2083 A-66.220
Y-2.2500 A-82.475
Y-2.2917 A-98.729
Y-2.3333 A-114.983
Y-2.3750 A-131.237
Y-2.4167 A-147.492
Y-2.4583 A-163.746
Y-2.5000 A-180.000
Y-2.5417 A-33.712
Y-2.5833 A-49.966
Y-2.6250 A-66.220
Y-2.6667 A-82.475
Y-2.7083 A-98.729
Y-2.7500 A-114.983
Y-2.7917 A-131.237
Y-2.8333 A-147.492
Y-2.8750 A-163.746
Y-2.9167 A-180.000
Y-2.9583 A-33.712
Y-3.0000 A-49.966
Y-3.0417 A-66.220
Y-3.0833 A-82.475
Y-3.1250 A-98.729
Y-3.1667 A-114.983
Y-3.2083 A-131.237
Y-3.2500 A-147.492
Y-3.2917 A-163.746
Y-3.3333 A-180.000
Y-3.3750 A-33.712
Y-3.4167 A-49.966
Y-3.4583 A-66.220
Y-3.5000 A-82.475
Y-3.5417 A-98.729
Y-3.5833 A-114.983
Y-3.6250 A-131.237
Y-3.6667 A-147.492
Y-3.7083 A-163.746
Y-3.7500 A-180.000
Y-3.7917 A-33.712
Y-3.8333 A-49.966
Y-3.8750 A-66.220
Y-3.9167 A-82.475
Y-3.9583 A-98.729
Y-4.0000 A-114.983
Y-4.0417 A-131.237
Y-4.0833 A-147.492
Y-4.1250 A-163.746
Y-4.1667 A-180.000
Y-4.2083 A-33.712
Y-4.2500 A-49.966
Y-4.2917 A-66.220
Y-4.3333 A-82.475
Y-4.3750 A-98.729
Y-4.4167 A-114.983
Y-4.4583 A-131.237
Y-4.5000 A-147.492
Y-4.5417 A-163.746
Y-4.5833 A-180.000
Y-4.6250 A-33.712
Y-4.6667 A-49.966
Y-4.7083 A-66.220
Y-4.7500 A-82.475
Y-4.7917 A-98.729
Y-4.8333 A-114.983
Y-4.8750 A-131.237
Y-4.9167 A-147.492
Y-4.9583 A-163.746
Y-5.0000 A-180.000
Y-5.0417 A-33.712
Y-5.0833 A-49.966
Y-5.1250 A-66.220
Y-5.1667 A-82.475
Y-5.2083 A-98.729
Y-5.2500 A-114.983
Y-5.2917 A-131.237
Y-5.3333 A-147.492
Y-5.3750 A-163.746
Y-5.4167 A-180.000
Y-5.4583 A-33.712
Y-5.5000 A-49.966
Y-5.5417 A-66.220
Y-5.5833 A-82.475
Y-5.6250 A-98.729
Y-5.6667 A-114.983
Y-5.7083 A-131.237
Y-5.7500 A-147.492
Y-5.7917 A-163.746
Y-5.8333 A-180.000
Y-5.8750 A-33.712
Y-5.9167 A-49.966
Y-5.9583 A-66.220
Y-6.0000 A-82.475
Y-6.0417 A-98.729
Y-6.0833 A-114.983
Y-6.1250 A-131.237
Y-6.1667 A-147.492
Y-6.2083 A-163.746
Y-6.2500 A-180.000
Y-6.2917 A-33.712
Y-6.3333 A-49.966
Y-6.3750 A-66.220
Y-6.4167 A-82.475
Y-6.4583 A-98.729
Y-6.5000 A-114.983
Y-6.5417 A-131.237
Y-6.5833 A-147.492
Y-6.6250 A-163.746
Y-6.6667 A-180.000
Y-6.7083 A-33.712
Y-6.7500 A-49.966
Y-6.7917 A-66.220
Y-6.8333 A-82.475
Y-6.8750 A-98.729
Y-6.9167 A-114.983
Y-6.9583 A-131.237
Y-7.0000 A-147.492
Y-7.0417 A-163.746
Y-7.0833 A-180.000
Y-7.1250 A-33.712
Y-7.1667 A-49.966
Y-7.2083 A-66.220
Y-7.2500 A-82.475
Y-7.2917 A-98.729
Y-7.3333 A-114.983
Y-7.3750 A-131.237
Y-7.4167 A-147.492
Y-7.4583 A-163.746
Y-7.5000 A-180.000
Y-7.5417 A-33.712
Y-7.5833 A-49.966
Y-7.6250 A-66.220
Y-7.6667 A-82.475
Y-7.7083 A-98.729
Y-7.7500 A-114.983
Y-7.7917 A-131.237
Y-7.8333 A-147.492
Y-7.8750 A-163.746
Y-7.9167 A-180.000
Y-7.9583 A-33.712
Y-8.0000 A-49.966
Y-8.0417 A-66.220
Y-8.0833 A-82.475
Y-8.1250 A-98.729
Y-8.1667 A-114.983
Y-8.2083 A-131.237
Y-8.2500 A-147.492
Y-8.2917 A-163.746
Y-8.3333 A-180.000
Y-8.3750 A-33.712
Y-8.4167 A-49.966
Y-8.4583 A-66.220
Y-8.5000 A-82.475
Y-8.5417 A-98.729
Y-8.5833 A-114.983
Y-8.6250 A-131.237
Y-8.6667 A-147.492
Y-8.7083 A-163.746
Y-8.7500 A-180.000
Y-8.7917 A-33.712
Y-8.8333 A-49.966
Y-8.8750 A-66.220
Y-8.9167 A-82.475
Y-8.9583 A-98.729
Y-9.0000 A-114.983
Y-9.0417 A-131.237
Y-9.0833 A-147.492
Y-9.1250 A-163.746
Y-9.1667 A-180.000
Y-9.2083 A-33.712
Y-9.2500 A-49.966
Y-9.2917 A-66.220
Y-9.3333 A-82.475
Y-9.3750 A-98.729
Y-9.4167 A-114.983
Y-9.4583 A-131.237
Y-9.5000 A-147.492
Y-9.5417 A-163.746
Y-9.5833 A-180.000
Y-9.6250 A-33.712
Y-9.6667 A-49.966
Y-9.7083 A-66.220
Y-9.7500 A-82.475
Y-9.7917 A-98.729
Y-9.8333 A-114.983
Y-9.8750 A-131.237
Y-9.9167 A-147.492
Y-9.9583 A-163.746
Y-10.0000 A-180.000
M5 M9
M30


Ahora vamos configurar el material y el soporte de este.
Con un trocito de redondo de 20mm cortado a una longitud de 20mm, en el torno le hacemos un taladro y roscado para métrica 6.





Y le roscamos una varilla para su soporte en la fresa que le permita girar lo mas centrado posible.



 


Ahora vamos a centrar el eje de giro de la fresa y el de la mesa para lo cual tengo preparadas dos varillas acabadas en punta, las cuales hago que coincidan.



Sustituyo las dos sin mover el eje Y por sus respectivos elementos. Así.



Y moviendo la herramienta de corte sin variar el eje Y tan solo aflojando los prisioneros de ajuste.
Tocamos en el cilindro, y tendremos así la primera cota, que será el diámetro final de la bola.
Ahora subimos el eje Z y giramos a la posición de A-180º.
Bajamos el eje Z hasta que toque el material.
Esta será, la cota final de corte de la herramienta..




Solo nos queda situar el eje Y a 10mm separado del material y decirle al programa que ese es el origen del Y o sea Y=0
Ponemos A horizontal ayudado del nivel o vertical con la escuadra.




Para calibrar el eje A.
Si es horizontal, será A-90 y si es vertical A-180
Z=0 y X=0 con lo cual Mach3 quedará con estas cotas para el inicio.



Esta pantalla es para empezar con A en horizontal.


Ponemos en marcha la fresadora y arrancamos el programa.

Podemos ver el video aquí en Youtube.  Video del mecanizado

Y después de un ratito






Espero os haya gustado


jueves, 17 de abril de 2014

UNIR UNA CINTA DE LIJA

          Ya nos construimos una lijadora de banda, y ahora se nos presenta el problema de encontrar lijas hechas a nuestra medida, y si no contamos con ello lo mas probable es que tengamos que hacérnosla.
          Por tanto debemos recurrir a construirnos nosotros nuestra propia medida.

          Hay casas especializadas en abrasivos que nos venderán lijas en tiras o rollos de 10, 25 o 50 m y estas en diferentes grados o granulado, y estas son las que nos interesan.
          Lo primero es cortar una tira del largo que nos interese y hacerle el corte superponiendo los dos extremos, y haciendo el corte en ángulo con una inclinación de entre 30º y 45º  con el eje transversal.


          Esto facilitara que luego no se enganche la cinta y el caballón que pueda producirse por la unión sea lo mas suave posible.

          Como los extremos deben unirse solapando uno trozo de uno sobre el otro, en esa unión el grosor es doble y por tanto si conseguimos reducir cada extremo a la mitad, habremos eliminado ese resalte.
          Para ello, trataremos de eliminar la capa de grano que se encuentra en uno de los dos extremos, por ejemplo en el inferior.
         Con quitar alrededor de un centímetro será suficiente, y para ello usaremos un disco de diamante que al ser mas duro que el circonio o el compuesto del abrasivo no sufrirá y conseguiremos eliminarlo teniendo cuidado de no comernos el soporte de tela que lo sujeta.


           Suelo utilizar uno como este, que se lo coloco al taladro de columna. Pero antes preparamos el extremo de la cinta de esta manera.

           Con dos púas lo fijamos a una tablilla y esta a la mordaza que usamos en el taladro, si bien la dejamos libre y situamos a modo de guia una regla para que podamos desplazarla facilmente a lo largo de una linea.



          Esto facilitara que el desbaste sea paralelo al corte que hicimos de la cinta.

          Fotito al canto, y así lo comprendemos de un vistazo.


          Ponemos en marcha el taladro y bajamos con precaución hasta que comience a comerse el abrasivo a la vez que movemos las mordazas adelante y atrás hasta eliminar todo y dejar solo la cinta soporte.




          Una vez hecho esto, procedemos a la unión de las dos cintas. Para ello yo utilizo un pegamento que me da unos resultados excelentes, pega como el cianato, rapidamente y a la vez es un poco flexible con lo cual es ideal para las torsiones y estiramientos que sufre la banda de lija en su función.

Es este.






           Para su unión lo situó solapándose y procurando queden alineados los dos extremos de la cinta. Suelo poner un trocito de papel debajo para que no se pegue a la mesa, extiendo el Loxeal sobre la superficie y solapo el otro extremo, sobreponiendo un nuevo papel y una tablilla para repartir la presión con un sargento sobre ella.



          Y este, después de unos cinco minutos de presión, es el resultado.






          Conviene rebajar con una lima de diamante el borde de las uniones para reducir al máximo el escalón que inevitablemente se genera.
          Y eso es todo.



ADAPTACION PARA LIJA DE LIBRILLO

          Dado que tenemos un terminal del motor sin usar y como el otro día compre una lija de librillo, seria el momento de acoplar las dos cosas.
          Pero, el eje que podéis ver en la ultima foto de la entrada anterior es de 15mm de diámetro y el de la lija de 25mm así que hemos de construir un casquillo intermedio que nos permita con facilidad el cambio de esta.
Por tanto cortamos un trozo de redondo de aluminio de 55mm de longitud y 40mm de diámetro.


          En el torno lo refrentamos, le repasamos y por un extremo le taladramos con una broca de 15mm, hasta una profundidad de 40mm y por el otro con broca de 6.3mm le taladramos completo para luego roscar interiormente a 8x125.
          A la vez rebajamos el diámetro hasta 25mm en una longitud que será, el ancho de la lija mas 10mm.





Y le roscamos.




          La sujeción al motor la efectuamos mediante un pasador al eje por tanto habremos de taladrar el casquillo para que coincida con el eje, de 5mm en una punta y mediante un tornillo de 5mm que lo atraviese y lo fijaremos a este.







Presentamos la lija.




          Ahora solo nos queda hacer un casquillo de apriete, con la profundidad de los 10mm que se ven libres en la foto, mas una cantidad estimada en otros dos para el apriete.
          Por tanto partimos de un redondo de 40mm, taladramos 12mm de profundidad con un diámetro de 25.02mm y un pasante de 8mm el cual atravesara el tornillo hallen de sujeción que enroscara en el casquillo anterior y fijara por presión la lija.





          Y ahora podemos ver el conjunto completo.